Lekarstwo na ciasny magazyn – konsolidacja zapasów w SAP EWM


Optymalne wykorzystanie powierzchni magazynowych jest jednym z głównych wyzwań dla osoby zarządzającej gospodarką magazynową. Zapewne wielu z menadżerów logistyki stoi przed pytaniem: jak zaoszczędzić miejsce w magazynie przy jednoczesnym wzroście przyjmowanych kwantów. Dobrze skonfigurowana strategia umieszczania i wydania zapasów oraz prawidłowo przygotowane dane podstawowe produktów są kluczowym czynnikiem wpływającym na efektywne wykorzystanie powierzchni magazynowej. Zdarzyć się jednak może, iż pomimo zastosowania najbardziej skomplikowanych strategii tego miejsca wciąż brakuje.

W firmie, w której mam przyjemność pracować, częstym powodem braku dostępnych miejsc było (już nie jest) składowanie tych samych produktów w ilościach częściowych, w różnych miejscach. Przyczyną takiej sytuacji, były nieregularne ilości dostaw komponentów zleceń produkcyjnych, dyktowane wahaniami popytu na produkowane przez nas wyroby gotowe. Mimo iż dane podstawowe składowanych produktów były opracowane dobrze, to często miały miejsce sytuacje w których miejsca składowania były zajęte przez ten sam indeks. Rozwiązaniem m.in. tego problemu miała być implementacja systemu SAP EWM (Extended Warehouse Management), po której początkowo nie zauważyliśmy poprawy. Jednakże poświęcając chwilkę na eksplorację systemu odkryłem transakcję, o której przy wdrożeniu nikt nam nie mówił. Transakcja /SCWM/STOCK_CONS, jak sama jej nazwa wskazuje służy do konsolidacji zapasów. Z niedowierzaniem podjąłem się próby testów tego rozwiązania. Dlaczego z niedowierzaniem? Ponieważ wyglądało to niewiarygodnie i pojawiły się obawy typu: „jak to możliwe, że SAP daje taką funkcjonalność w standardzie?”, „nie możliwe, że konsolidacja zapasów nie wymaga implementacji żadnych dodatków, a nawet jeśli to na pewno trzeba będzie zgłosić do SAP-teamu potrzebę konfiguracji tego procesu”. Przyjmijmy jednak, że żadne dodatkowe konfiguracje nie są konieczne, to zapewne i tak transakcja ta okaże się mało intuicyjna lub będzie wymagać specjalnych umiejętności. Mało tego! Funkcjonalność ta nie została nawet wspomniana przez firmę wdrożeniową przed czy w trakcie wdrożenia, więc wydawać by się mogło, że nie spełni naszych oczekiwań. Jednym słowem: zbyt piękne aby mogło być prawdziwe!.

A więc przejdźmy do rzeczy i sprawdźmy sami, czy konsolidacja zapasów w EWM zasługuje na uwagę. SAP opisuje tą transakcję jako narzędzie służące do konsolidacji częściowych ilości produktów o tych samych atrybutach magazynowych, redukujące tym samym ilość zajętych miejsc przez ten sam produkt. Hmm.. brzmi nieźle. Jak wiemy, magazynowanie tego samego produktu w ilościach częściowych, w kilku różnych miejscach składowania blokuje możliwość wykorzystania któregoś z tych miejsc dla innych produktów. Jednym słowem, składujemy łącznie 10 szt. produktu w dziesięciu miejscach, a moglibyśmy tylko w jednym (solidnie naciągnięty przykład – chyba nikt nie ma aż takich sytuacji). Tak więc rozwiązanie tego problemu może przynieść dwie korzyści:

  1. Zwolnienie miejsca składowania zajmowanego przez częściowe ilości tego samego produktu
  2. Skrócenie czasu kompletacji komponentów, ponieważ produkt będzie znajdował się w jednym miejscu (w pełnej ilości)

Zobaczmy jak to wygląda w systemie. Z poziomu SAP Easy Access przechodzimy do menu: Rozszerzona Gospodarka Magazynowa -> Przygotowanie pracy -> Konsolidacja zapasów, lub po prostu korzystamy z transakcji: /SCWM/STOCK_CONS.

Rys. 1. Ścieżka dostępu do konsolidacji zapasów

Pojawi nam się pierwszy ekran w transakcji, w którym definiujemy obszar w jakim chcemy dokonać konsolidacji zapasów (1). Możemy wybrać tylko jeden typ magazynu, albo skonsolidować zapasy w kilku typach w zależności od potrzeb. Dodatkowo można wybrać jednostkę miary, której chcemy użyć dla pełnej ilości (2). Jednocześnie możemy ograniczyć liczbę ruchów dozwolonych dla konsolidacji (3). Może się to okazać przydatne w przypadku gdy chcemy wygenerować zadania dla kilku osób w taki sposób aby ich ilość była zbalansowana pomiędzy użytkownikami. W parametrach dostępna jest również opcja umożliwiająca podział częściowych ilości na mniejsze, aby pomóc osiągnąć pełną ilość (ale dla mnie to nie koniecznie jest dobre rozwiązanie, ponieważ nie zwalnia zajętego miejsca składowania). Poza tym jeszcze możemy wybrać minimalny procent wykorzystania jednostki obsługi w procentach. Na uwagę zasługuję szeroki wachlarz kryteriów wyboru produktów na podstawie: partii, rodzajów zapasów (np. w kontroli jakości), strony uprawnionej do rozporządzania, właściciela.

Rys. 2. Okno raportu konsolidacji zapasów

A więc po zdefiniowaniu odpowiednich parametrów pozostaje tylko wybór odpowiedniego rodzaju procesu magazynowego. Standardowo jest to rodzaj procesu 9999, który służy do wewnętrznych ruchów magazynowych (tak jak najczęściej używany ruch 999 w transakcji LT01 w module WM systemu SAP ERP). Oczywiście istnieje możliwość definicji swojego własnego procesu magazynowego, dedykowanego specjalnie dla konsolidacji. W tym celu należy skorzystać z przewodnika konfiguracji i menu jak na zdjęciu niżej:

Rys. 3. Ścieżka w przewodniku konfiguracji do definicji rodzaju procesu magazynowego

Proszę cofnąć się na moment do rysunku 2. Zauważyć można, ze w sekcji 3 mamy możliwość wprowadzenia stanowiska roboczego, na którym może odbyć się konsolidacja. To jest bardzo przydatna opcja jeśli chcemy przenieść cały zapas podległy konsolidacji do stanowiska pakującego w celu dalszej manipulacji towarem (etykietowaniem itd.). Jeśli pozostawimy to pole puste to system utworzy zadania dla konsolidacji w miejscu docelowym. Scenariusz ten polecam w przypadku gdy produkty składowane są w magazynie nie zarządzanym przez HU. W takim przypadku system proponuje przeniesienie mniejszych ilości do miejsca składowania z największą ilością (uwzględniając dane podstawowe miejsc, tj. maksymalna waga itp.). Wygląda to mniej więcej jak na obrazku nr 4. System tworzy zadania na pobór ilości częściowej produktu (kwant A) i odłożenie go w miejscu składowania, w którym magazynowany jest kwant B. Wadą tego rozwiązania jest luka w systemie, ponieważ pracownik pobiera produkt z miejsca A i umieszcza go w miejscu B, ale fizycznie wykonuje więcej czynności (które nie są odzwierciedlone w SAP). Np. pobiera paletę z produktem i jedzie z nią pod wskazane miejsce. Musi ściągnąć drugą paletę w celu umiejscowienia w niej pobranego produktu. Brak w systemie zarejestrowanego ruchu dla odłożenia palety w miejsce tymczasowe, choć fizycznie pustą paletę należy gdzieś odstawić i ewentualnie ja uprzątnąć.

Rys. 4. Konsolidacja w docelowym miejscu składowania

W drugim scenariuszu (konsolidacja z użyciem stanowiska pakującego) pracownik pobiera paletę (HU) z częściowymi ilościami produktu i odwozi ją do stacji pakowania. Tak postępuje z kolejnymi paletami. Następnie loguje do transakcji /SCWM/PACK (pakowanie) lub /SCWM/DCONS (dekonsolidacja) i dokonuje ręcznej konsolidacji, drukuje etykiety itd. Po tym kroku tworzy zadania magazynowe na odwiezienie skonsolidowanego zapasu do docelowego miejsca składowania. Zaletą tego rozwiązania jest to, że stanowisko robocze umożliwia sortowanie, przepakowywanie i ponowne etykietowanie produktów. Każdy krok fizyczny odzwierciedlony jest w systemie. Przy umieszczaniu skonsolidowanego zapasu pracownik może sam zdecydować, gdzie umieścić zapas. Należy pamiętać o tym, że tutaj kończy się rola transakcji do konsolidacji, ponieważ zadania na umieszczenie w magazynie wykonywane są przez stanowisko robocze a nie przez transakcję /SCWM/STOCK_CONS. Wygląda to mniej więcej tak jak na rysunku 5.

Rys. 5. Konsolidacja zapasów w stanowisku roboczym.

Powróćmy teraz do zadań na konsolidację zapasów. Po wypełnieniu pierwszego ekranu programu, system wyświetli kolejne okno, w którym wyświetli możliwe konsolidacje (1). A także propozycje zadań magazynowych (2). Wystarczy zaznaczyć odpowiednie linie i wcisnąć przycisk „utwórz + zapisz” (3).

Rys. 6. Tworzenie zadań na konsolidację zapasów

System wygeneruje zadania magazynowe. Proszę zwrócić uwagę na rysunek 7 – widać ruchy dla HU z magazynowych miejsc źródłowych (1) do stacji konsolidacji (2). W testowanym przypadku rodzaj procesu magazynowego 9999 jest skonfigurowany w taki sposób, że system tworzy jedno zlecenie magazynowe, z kilkoma zadaniami. Zlecenie magazynowe nie jest przypisane do żadnej kolejki a tym samym do żadnego zasobu, więc przypisanie to trzeba wykonać ręcznie z poziomu monitora zarządzania magazynem. Ale w każdej firmie i w każdym systemie może to wyglądać nieco inaczej (w zależności od konfiguracji rodzaju procesu magazynowego i reguły tworzenia zleceń magazynowych).

Rys. 7. Utworzone zadania magazynowe na przesunięcie z miejsca składowania do stacji pakowania.

Teraz wystarczy już tylko zalogować do transakcji skanerowej. Jeśli pracownik zaloguje do odpowiedniej grupy zasobów i nie istnieją dla niej żadne inne otwarte zlecenia magazynowe, to wystarczy, że wybierze pracę sterowaną przez system (1). SAP wskaże mu pierwsze zlecenie magazynowe. Kolejnym krokiem jest utworzenie tzw. pick-HU. Pracownik tworzy HU pobrania, do którego będzie pobierał zapasy (2 i 3). Po utworzeniu PICK-HU, pracownik przechodzi dalej (4)

Rys. 8. Tworzenie Pick-HU w transakcji skanerowej

Po tym kroku system wyświetla ekran, w którym wskazuje miejsce źródłowe, z którego pracownik musi pobrać produkt (HU). Skanuje źródłową jednostkę obsługi i potwierdza umieszczenie produktu w nowo-utworzonej (przed chwilą) jednostce obsługi (1).  System wyświetla kolejne okno z kolejnym miejscem składowania. Pracownik skanuje HU znajdujące się w tym miejscu i pobiera produkt do tego samego pick-HU, które tworzył przed podjęciem zlecenia magazynowego (2). Tak samo postępuje z kolejnym oknem i z kolejnym miejscem składowania. W ten sposób pracownik pobrał produkt z trzech różnych miejsc do tego samego HU.

Rys. 9. Pobór produktów z miejsc składowania

Ostatnim ekranem jaki pojawia się pracownikowi jest zadanie na odwiezienie HU z pobranymi wcześniej trzema kwantami do stacji konsolidacji (rys. 10). Pracownik musi zeskanować stację pakowania. Mógłby ktoś zapytać, po co odwozić te HU do stanowiska pakowania, przecież można by od razu gotowe PICK-HU z zebranymi produktami odwieźć na magazyn, zmieniając w ostatniej chwili docelową lokalizację. Jednakże proszę nie przywiązywać wagi do kolejności sekwencji ekranów z mojego przykładu ponieważ może ona się różnić w zależności od konfiguracji. W waszym przypadku SAP mógłby utworzyć zadania na odwiezienie każdej palety osobno do stacji pakowania a nie jak w moim przykładzie, zebrać kilka produktów w jedno HU. Jak już wspomniałem wcześniej, testowany przeze mnie proces nie był w ogóle konfigurowany pod wymóg konsolidacji.

Rys. 10. Zadanie na odwiezienie palety do stanowiska pakującego

I na tym kończy się rola transakcji /SCWM/STOCK_CONS, ponieważ dalszy proces przebiega w transakcji służącej do pakowania. W teście wykorzystałem stację skonfigurowaną pod dekonsolidację w przyjęciu towarów. A więc po potwierdzeniu odpowiednich zadań (rys. 10), nasze HU powinny pojawić się w stacji pakującej (zdefiniowanej w momencie tworzenia zadań). Układ przycisków oraz funkcji w stacji pakowania również może się różnić, ponieważ zależy od konfiguracji systemu. Na tym etapie pracownik dokonuje fizycznego przepakowywania produktów, etykietowania i poprzez kliknięcie w przycisk „zakończenie kroku procesu dla HU” lub za pomocą transakcji /SCWM/ADHU tworzy zadania magazynowe na ostateczne umieszczenie skonsolidowanego zapasu w magazynie.

Rys. 11. Konsolidacja zapasów w stanowisku pakowania.

Testując powyższą transakcję, postanowiłem wykorzystać jej możliwości w serwerze produkcyjnym. Z poziomu biura, wykonując tylko kilka klików, utworzyłem zadania magazynowe na konsolidację. Przed wdrożeniem EWM, przygotowanie podobnego zabiegu wymagało troszkę pracy w Excel’u a następnie żmudnego procesu przeksięgowywania zapasów w transakcji MIGO lub MB1B. Teraz wystarczą trzy kliki. Efekt był taki, że pracownik magazynu zalogował do odpowiedniej grupy zasobów i wykonując kroki wskazane przez system zwolnił około 30 miejsc składowania w 40 min. Muszę przyznać, że podchodziłem do tego bardzo nieufnie, ponieważ obawiałem się, iż skonsolidowane zapasy po prostu nie zmieszczą się fizycznie w docelowych miejscach. Dodatkowo obawiałem się, że pracownik będzie miał bardzo duże ilości do przekładania. Jednakże okazało się, że było tak jak SAP obiecuje. Mniejsze ilości zostały przeniesione do zapasów z większymi ilościami redukując w ten sposób konieczność przekładania towarów. Wszystkie skonsolidowane palety również zmieściły się na zaproponowanych miejscach. Zatem można powiedzieć, że funkcjonalność konsolidacji przy użyciu omawianej transakcji zasługuje na wielkie brawa i nie słusznie została przemilczana przez firmę wdrożeniową, ponieważ przynosi ogromne korzyści w optymalizacji powierzchni magazynowej. Warto również wspomnieć o tym, że SAP udostępnia dodatki biznesowe (BAdI), które pozwalają systemowi uwzględniać pola specyficzne dla klienta w pierwszym oknie raportu, a także konfigurować sposób obliczania propozycji dla konsolidacji czy choćby nawet konfigurować etapy procesu konsolidacji.

Dostęp do rozszerzeń i ich dokumentacji uzyskasz z poziomu przewodnika konfiguracji:

Rys. 11. Rozszerzenia BADI dla konsolidacji

Podsumowując: Ta transakcja to strzał w dziesiątkę! Wielki pokłon dla twórców! Nic dodać, nic ująć.

close

Chcesz być informowany o nowych wpisach?

Ja nie spamuje! Przeczytaj zasady polityki prywatności tego bloga.

0 0 votes
Article Rating
Subscribe
Powiadom o
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
0
Would love your thoughts, please comment.x